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27. Februar 2012

Vom Eierkarton zum Logistikpatent. Deutsche Edelstahlwerke und Rheinkraft beschreiten beim Heißtransport neue Wege

Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH hat gemeinsam mit der Rheinkraft International GmbH, einem führenden Logistikanbieter für Stahltransporte, ein Patent entwickelt, das Heißtransporte mit Hauben-LKWs zukünftig noch sicherer, effizienter und Ressourcen schonender macht. Im Januar wurde die Neuentwicklung dem Fachpublikum auf der Essener Arbeitsschutztagung der Berufsgenossenschaft Holz und Metall vorgestellt.

Heißtransporte spielen im Produktionsalltag der Deutschen Edelstahlwerke – mit vier Standorten in NRW - eine wichtige Rolle. „Viele Produkte werden beispielweise nach der Stahlerzeugung im Elektrolichtbogenofen und dem Vergießen des flüssigen Stahls am Standort Witten nach Krefeld transportiert, wo sie unter anderem an einer der größten Langschmiedemaschinen der Welt weiterverarbeitet werden“, erläutert Wolfgang Peters, Leiter des Bereichs Arbeitsschutz und Werksicherheit der Deutschen Edelstahlwerke. Der Transport der Stahlblöcke- und Brammen erfolgt in diesem Fall mit Hauben-LKWs der Firma Rheinkraft International.

Worauf kommt es an beim Heißtransport?

„Wir sprechen von einem Heißtransport, wenn das zu transportierende Material eine Temperatur von mindestens 240 Grad Celsius aufweist. Die Wittener Stahlblöcke sind sogar mindestens dreimal so heiß“, beschreibt Stefan Grosse, Leiter der Abteilung Projektlogistik bei Rheinkraft International, die Rahmenbedingungen bei der Entwicklung des Patents. Kein Wunder also, dass beim Verladen der bis zu 22 Tonnen schweren Polygonalblöcke Sicherheit das A und O ist – je weniger die Mitarbeiter manuell eingreifen müssen, umso besser.

Und Geschwindigkeit ist beim Verladen auch noch gefragt. Schließlich soll das Material auf seinem Weg nach Krefeld nicht abkühlen. „Natürlich sind die Hauben der Transporter so isoliert, dass möglichst wenig Temperatur verloren geht, aber jedes Grad zählt“, berichtet Peters. „Sehr hochwertige Edelstahlqualitäten neigen bei zu starker Abkühlung zu Gefügeänderungen, was wiederum die Eigenschaften der Stähle beeinflusst.

Außerdem wirkt sich die Verladegeschwindigkeit auf die Energiebilanz aus. Schließlich müssen die Blöcke vor der Warmumformung an Schmiede und Presse wieder auf Betriebstemperatur aufgeheizt werden. Diese liegt bei ca. 1.100 Grad Celsius. Ein Faktor, der in Zeiten steigender Energiepreise wirtschaftlich nicht zu unterschätzen ist.

Damit war für die Deutschen Edelstahlwerke und Rheinkraft klar, dass die aktuell übliche Transporttechnik eine technische Auffrischung gebrauchen könnte, mit der sich die Faktoren Sicherheit, Zeitaufwand, Qualität und Energiebilanz noch besser aufeinander abstimmen lassen. „Als Logistikdienstleister war es für uns natürlich ideal ein solches Projekt gemeinsam mit einem langjährigen Kunden zu realisieren. Denn so konnten wir jederzeit prüfen, ob unsere Ideen kompatibel mit den logistischen Anforderungen unserer Stahlkunden sind“, so Grosse.

Patent erteilt: Mit mehr Flexibilität zu mehr Schutz für Mensch und Umwelt

„Schnell stellte sich heraus, dass die Befestigungstechnik beim Haubentransport dahingehend das meiste Verbesserungspotenzial liefert“, erzählt Peters von den ersten Ansätzen. Da die Blöcke üblicherweise auf einem Sandbett aufliegen, müssen sie noch zusätzlich mit Hilfsmitteln von den Mitarbeitern fixiert werden, damit während des Transports nichts verrutscht. Ein Zwischenschritt, der den Zeitaufwand, die Materialkosten und das Verletzungsrisiko erhöht.

Mit der neuen Transporttechnik entfällt dieser Schritt dank einer innovativen Aufliegerkonstruktion. Sie ist so geformt, dass die Stahlblöcke formschlüssig auf dem Transporter lagern können, also kein Spielraum zum Rutschen vorhanden ist. „Ein gewöhnlicher Eierkarton aus dem Supermarkt brachte uns auf diesen entscheidenden Gedanken, denn er verbildlicht Formschluss in Perfektion“, ergänzt Grosse. Um das Eierkarton-Prinzip fit für die Dimensionen des Stahl-Heißtransports zu machen, ließen die Deutschen Edelstahlwerke in ihrer Ausbildungswerkstatt maßstabsgerechte Modelle der Haubentransporter mitsamt der neuen Auflieger und der Fracht erstellen. Diese räumten letzte Zweifel an der Umsetzbarkeit der Idee aus und veranschaulichten darüber hinaus, wie viel Flexibilität das neue Transportverfahren ermöglicht. „Auf einem Auflieger können jetzt unterschiedliche Abmessungen transportiert werden – ohne, dass die Fracht verrutscht. Das zulässige Gesamtgewicht kann also bestmöglich ausgenutzt und damit der LKW-Verkehr insgesamt reduziert werden“, so Peters. Das rechnet sich wirtschaftlich und schützt die Umwelt.

Die Deutschen Edelstahlwerke befördern hauptsächlich Polygonalblöcke mit einer Länge zwischen 2,40 Meter und 2,58 Meter und einem Gewicht zwischen 10 und 22 Tonnen in Haubentransportern von Rheinkraft International. Seit Januar sind nach erfolgreicher Erprobung am realen LKW zwischen Witten und Krefeld nun zwei Haubentransporter mit dem neuentwickelten Auflieger im Einsatz. „Nach und nach sollen alle Rheinkraft-LKWs, die für die Deutschen Edelstahlwerke fahren, mit dem neuen Aufliegersystem ausgestattet werden“, freut sich Arbeitsschutz-Chef Wolfgang Peters über den erfolgreichen Projektverlauf vom Experiment zur Alltagspraxis.