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8. April 2016

Qualität braucht innovative Verfahren und sichere Prozesse - Deutsche Edelstahlwerke nehmen innovative Blankstahlfertigung in Betrieb

Die Deutschen Edelstahlwerke haben ihre Position als Qualitätsführer im Segment der Spezialstahllangprodukte abermals gestärkt. Mit der Investition von rund 4,5 Millionen Euro in eine zusätzliche, innovative Blankstahlfertigung am Standort Hagen setzen sie neue Maßstäbe hinsichtlich der Prozesssicherheit und Flexibilität bei der Herstellung von Premiumstäben. Die Ende Februar 2016 in Betrieb genommenen Fertigungsanlagen bestehen aus einer Ziehlinie, zwei Schleifmaschinen und einer Rissprüfanlage. Modernste Technologien sorgen für eine gleichbleibende und jederzeit reproduzierbare Qualität bei einer Gesamtstablänge zwischen zwei und 6,2 Metern und einem Durchmesser von fünf bis 16 Millimetern.

Hauptabnehmer der Hagener Blankstahlstäbe ist neben dem Maschinen- und Getriebebau die Automobilindustrie. „Unsere Kunden fertigen aus den Stäben z. B. hochwertige Ventile, die in hocheffektiven Antriebsaggregaten verbaut werden. Im Zuge des Automobilleichtbaus sehen wir für unsere Ventilstähle großes Zukunftspotenzial, da nicht nur immer mehr, sondern vor allem immer dünnere Ventile gebraucht werden, um das Fahrzeuggewicht nachhaltig zu senken. Hier zählt jedes Gramm. Damit die dünneren Ventile dennoch den hohen Anforderungen in einer von Drücken, chemischen Flüssigkeiten und hohen Temperaturen geprägten Umgebung standhalten, ist die richtige Werkstoffwahl das A und O. Unsere technischen Kundenberater finden gemeinsam mit dem weiterverarbeitenden Zulieferer und den Automobilherstellern die passende Spezialstahllösung. Mit der neuen Ziehlinie wiederum sorgen wir dafür, dass bereits unser Vormaterial absolut zeiteffizient hergestellt wird und dabei den hohen Qualitätsanforderungen unserer Kunden voll entspricht. Damit steigern wir unsere Lieferperformance und leisten einen Beitrag für die Prozesssicherheit und Materialeffizienz in den Betrieben unserer Kunden“, erläutert Oliver Bell, Vorsitzender der Geschäftsführung der Deutschen Edelstahlwerke. Qualität und Prozesssicherheit über die gesamte Lieferkette – das ist das erklärte Ziel der Deutschen Edelstahlwerke, eines Tochterunternehmens der  international operierenden SCHMOLZ + BICKENBACH Gruppe.

 

Für dieses Ziel ist man auch bei der Konzeption der neuen Ziehlinie innovative Wege gegangen, beispielsweise mit der Wahl des Ziehaggregats. Kamen bislang für das Ziehen der Stäbe herkömmliche Kurvenscheibenmaschinen zum Einsatz, setzen die Deutschen Edelstahlwerke in der neuen Fertigung auf eine Raupenzugmaschine der Firma Danieli. „Mit dem Raupenzug erreichen wir eine Ziehkraft von maximal sieben Tonnen und mit bis zu 100 Metern pro Minute eine deutlich höhere Ziehgeschwindigkeit als im bisherigen Verfahren. Gleichzeitig ermöglicht uns die Raupenzugtechnik, dass wir bei solchen Geschwindigkeiten gleichmäßig dünnere und qualitativ einwandfreie Stäbe herstellen. Und das auch noch mit höherer Prozesssicherheit“, erklärt Thomas Möller, technischer Leiter des Standorts Hagen. Generell setzen die Deutschen Edelstahlwerke Walzdraht mit einem Durchmesser von 5,5 bis 30 Millimetern aus rost-, säure- und hitzebeständigem Stahl (RSH-Stahl), Werkzeug- und Edelbaustahl ein. „Bei über 50 % unserer Stäbe kommen hochlegierte RSH-Stähle zum Einsatz, u. a. der Ventilstahl für die Automobilindustrie, beispielsweise wie der Pyrodur® 4718, unser gängigster Stahl für Einlassventile im Abmessungsbereich von 4,8 bis 24 Millimetern. Er überzeugt mit einer Oberflächenhärte am fertigen Ventil von über 60 HRC“, so Möller. „Europaweit sind wir das erste Stahlunternehmen, das für das Ziehen von hochlegierten RSH-Stäben einen Raupenzug einsetzt. Und seit Inbetriebnahme der Anlage hat sich gezeigt, dass diese Entscheidung goldrichtig war. Bevor wir die Investition tätigten, haben unsere Spezialisten in Vorversuchen und technischen Fachdiskussionen intensiv geprüft, ob der Einsatz der Raupenzugtechnologie tatsächlich dem Einsatzzweck gerecht wird und darüber hinaus weitere positive Effekte bringt. Unsere Testdurchläufe und die seit Inbetriebnahme gefertigten Produkte bestätigen jetzt die vorausgegangenen Untersuchungen.“

 

Mehr Flexibilität und produktspezifische Qualitätskontrolle

Doch nur geprüfte Qualität ist Premiumqualität. Deshalb ergänzten die Deutschen Edelstahlwerke im Rahmen der Investition die Ziehlinie und die beiden neuen Schleifmaschinen mit Einzelstabaufgabe auch um eine moderne Rissprüfanlage. Mittels Wirbelstromprüfung detektiert sie zuverlässig Oberflächenfehler, verfügt über eine Stabvereinzelung und wurde somit speziell für die Prüfung dünner Stäbe konzipiert.

 

Ziehen, Richten, Schleifen, Prüfen – neu sind nicht nur die Anlagen und Maschinen, sondern auch das Anordnungskonzept. Es entfallen nicht nur zeitaufwendige Transporte zwischen Ziehlinie und den Bearbeitungs- und Prüfmaschinen, sondern der Stabtransport ist auch schonender. Die Deutschen Edelstahlwerke haben darüber hinaus die Fertigungsbereiche in der Produktionshalle so angeordnet, dass auch Material, das vorher nicht die Ziehlinie durchlaufen hat, jederzeit geschliffen und geprüft werden kann. Das sorgt für mehr Flexibilität bei der Bearbeitung der Kundenaufträge und für schnelle und reibungslose Prozessabläufe. „Eine Zwischenprüfung des Materials ist grundsätzlich in jedem Fertigungsstadium der Blankstahlstrecke möglich“, so Möller.

 

Weitere Informationen erhalten interessierte Fachbesucher vom 4. bis 8. April auf der wire 2016 in Düsseldorf oder im Internet unter www.dew-stahl.com.