Fachbeiträge

Erdöl und Erdgas sind mitunter die wichtigsten Energielieferanten unserer modernen Welt. Ob zur Erzeugung von Elektrizität oder als Treibstoff für Fahrzeuge – die Nutzung dieser fossilen Energieträger ist vielfältig. Um Erdöl und Erdgas sicher und verlustarm zu fördern und von den Förderstätten zur Weiterverarbeitung zu transportieren, kommen Nahtlosrohre zum Einsatz. Hergestellt werden sie in hochmodernen PQF- (Premium Quality Finishing Mill) und FQM- (Fine Quality Mill) Rohrwalzanlagen mithilfe einer Dornstange. Diese wird mittels eines Spezialgewindes (Buttressgewinde) zusammen mit zwei Hilfswerkzeugen (Verlängerungs- und Endteil) an der Anlage fixiert. Damit Innen- und Außengewinde formschlüssig ineinanderpassen, ist äußerste Präzision beim Gewindeschneiden gefragt. Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH stellt aus Warmarbeitsstählen Dornstangen mit passgenauen Buttressgewinden her – von der Stahlerschmelzung über die Anarbeitung bis zum einbaufertigen Werkzeug. Dabei kommt es vor allem auf den richtigen Werkstoff, einen einwandfreien Herstellungsprozess und Präzision an.

Sie halten alles zusammen – Schrauben und Nägel. Doch bevor sie auf den Markt kommen, haben sie einen langen Fertigungsprozess durchlaufen. Hergestellt werden sie aus beschichtetem Walzdraht. Unternehmen wie die Deutsche Edelstahlwerke GmbH belegen den Walzdraht mit einer Phosphatschicht, damit bei der anschließenden Kaltmassivumformung beim Kunden die Oberfläche des Werkstücks und Werkzeugs nicht beschädigt wird. Je nach Weiterverarbeitung des beschichteten Materials - ob Ziehen oder Kaltstauchen - stellt das Unternehmen die Dicke der Phosphatschicht individuell nach Kundenwunsch ein. Um die Qualität des Materials dauerhaft zu garantieren, ist es wichtig die Schichtdicke exakt und verlässlich zu überprüfen. Sebastian Bange, Mitarbeiter der Deutschen Edelstahlwerke in der Technik am Standort Hagen, hat ein neues Verfahren zur Messung der Phosphatschichtdicke bei Walzdraht entwickelt. Die Vorteile: es spart Zeit und liefert genaue und reproduzierbare Ergebnisse. Was er zunächst im Rahmen seiner Bachelorarbeit als Verbundstudent ausgearbeitet hat, ist nun patentiert worden. Seit Ende 2011 führt das Unternehmen an seinem Standort in Hagen die Messungen nach dem neuen Verfahren durch.

Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH hat gemeinsam mit der Rheinkraft International GmbH, einem führenden Logistikanbieter für Stahltransporte, ein Patent entwickelt, das Heißtransporte mit Hauben-LKWs zukünftig noch sicherer, effizienter und Ressourcen schonender macht. Im Januar wurde die Neuentwicklung dem Fachpublikum auf der Essener Arbeitsschutztagung der Berufsgenossenschaft Holz und Metall vorgestellt.

Nach 35 Jahren in der Stahlbranche geht Karl Haase, bisheriger Vorsitzender der Geschäftsführung der Deutschen Edelstahlwerke GmbH, in den Ruhestand. Im Dezember verabschiedete er sich von Kollegen, Mitarbeitern und Geschäftspartnern und übergab zum 1. Januar 2012 den Vorsitz an Geschäftsführer Jürgen Horsthofer. MEDIUM X sprach mit beiden über Vergangenheit und Zukunft der Deutschen Edelstahlwerke, deren Entwicklung immer eng mit dem Werdegang der gesamten Stahlindustrie verknüpft war.

Die Wirtschaft in Asien, Russland, Brasilien oder den Arabischen Emiraten boomt – und damit auch der ganz am Anfang der Wertschöpfungskette stehende Werkstoff Stahl. Um als europäischer Exporteur an der rasanten Entwicklung der aufstrebenden Länder teilhaben zu können, dürfen die Unternehmen der Stahlbranche sich nicht mehr allein auf ihre Kernkompetenz – die Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte – verlassen, sondern müssen zusätzlich mit einer Vielzahl von Serviceleistungen an den hart umkämpften Märkten hervorstechen. Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH hat sowohl mit ihrem Produkt- als auch mit ihrem Serviceangebot beste Voraussetzungen für den langfristigen Erfolg an den neuen Märkten geschaffen und profitiert außerdem entscheidend von der Einbindung in den international operierenden Unternehmensverbund der SCHMOLZ + BICKENBACH Gruppe. Was genau hinter diesen drei Erfolgssäulen steckt, veranschaulichte das Unternehmen Anfang Dezember den Besuchern der Euromold in Frankfurt, der international führenden Messe für Werkzeug- und Formenbau, Design und Produktentwicklung.

Die Plastiktüte aus dem Supermarkt, das Spielzeugauto, der Infusionsbeutel, die Mülltonne oder die Shampooflasche – sie alle bestehen aus Polyethylen, einem vollständig recycelbaren Kunststoff. Hergestellt wird er in so genannten Low Density Polyethylen (LDPE) Anlagen, in denen die aus Rohbenzin gewonnenen Ethen-Moleküle unter extrem hohen Druck und Temperaturen zu langen Ketten verknüpft werden. Dementsprechend hoch sind auch die Anforderungen, die die aus Hochdruckrohren zusammengesetzten LDPE-Anlagen erfüllen müssen. Zur Herstellung dieser Rohre werden daher ausschließlich Spezialstähle verwendet. Ein führender Hersteller von Spezialstählen für die Hochdruckrohrindustrie ist die Deutsche Edelstahlwerke GmbH.

Die Deutschen Edelstahlwerke investieren rund 50 Millionen Euro in den Umbau und die Modernisierung der Sekundärmetallurgie am Standort Witten.

Äußerst verschleißbeständige Hartlegierungen sind außergewöhnlich anspruchsvoll in der Bearbeitung. Daher werden große Werkstücke nur selten vollständig aus diesen Werkstoffen gefertigt. Eine gezielte Oberflächenbeschichtung besonders beanspruchter Partien hingegen erzielt qualitativ hochwertige und kosteneffektive Ergebnisse. Im Frühjahr 2010 hat die Deutsche Edelstahlwerke GmbH ihr Sortiment an Hartlegierungen durch die Übernahme der hochspezialisierten Anlagen sowie der qualifizierten Fachkräfte der Böhler Schweißtechnik Deutschland GmbH entscheidend erweitert.

Sie ist leicht, bruchsicher, geschmacksneutral und inzwischen auch vollständig recycelbar. Die PET-Flasche ist der weltweit wohl bekannteste Vertreter unter den Verpackungskünstlern aus dem thermoplastischen Kunststoff Polyethylenterephthalat (PET). Doch wo Plastik verarbeitet wird, ist Stahl meist nicht fern.

Das Nahtlosrohr ist zweifellos eine der genialsten Erfindungen unserer Zeit. Was die Mannesmann Brüder bereits im Jahr 1885 zum ersten Mal zur Produktionsreife brachten, ist in der heutigen Gesellschaft unverzichtbar. Denn überall dort, wo Flüssigkeiten und Gase sicher und verlustarm transferiert werden müssen, kommt es zum Einsatz – das Rohr aus einem Stück. Hergestellt wird es mithilfe einer so genannten Dornstange. Ein vorgelochter Stahlblock wird über die Dornstange durch kalibrierte Walzen zu einer Luppe, einem Vorprodukt des Rohrs, ausgewalzt.

Wie von Geisterhand gelenkt fahren die Vierkant-Edelstahlknüppel aus dem Hubherdofen und steuern auf ein 3-Walzengerüst zu, wo sie mit zehn Stichen eine ovale Abmessung erhalten. Schnell bewegen sie sich vor und zurück durch das Walzgerüst, weiter über eine Zwischenstraße mit Duowalzengerüst, einem 10-gerüstigen Kocksblock, einer HV-Staffel und einem 8-gerüstigen Drahtfertigblock. Ort des Geschehens ist das Drahtwalzwerk der Deutschen Edelstahlwerke GmbH in Hagen, das von dem bis zu 1.250 Grad erwärmten, glühenden Material in ein gedämpftes, orangefarbenes Licht getaucht wird.

Edelstahl und Aluminium. Zwei Metalle, die mehr gemeinsam haben als die bekannte silber-graue Farbe. Beide Werkstoffe sind recycelbar und bieten neben diesen ökologischen Vorteilen eine große Vielfalt von Eigenschaften und Anwendungen. So kommen sie zum einen in traditionellen Branchen wie der Automobilindustrie oder dem Maschinenbau zum Einsatz. Zum anderen sind sie unverzichtbar in innovativen Hightechbranchen, z.B. in der Luft- und Raumfahrt oder Energietechnik. Häufig konkurrieren beide Werkstoffe an den internationalen Märkten miteinander. Im Bereich der spanlosen Formgebung aber, gehen sie eine starke Partnerschaft ein.

Lärm ist das Umweltproblem Nummer 1. Lärm macht die Menschen krank - insbesondere die, die an vielbefahrenen Straßen wohnen. Und auf denen brummt es gewaltig. 2007 waren rund 55,5 Millionen PKW in Deutschland gemeldet. Tendenz steigend. Und das gilt damit auch für die Lärmbelastung. Entscheidend ist die Menge, denn jedes neue Auto für sich genommen verfügt heute über moderne Schalldämpfersysteme, die meistens aus einer Kombination von Reflexions- und Absorptionsschalldämpfern beruhen. Zusammen sind sie in der Lage die Motorgeräusche um etwa 20 bis 30 Prozent zu reduzieren. Den Hauptanteil trägt dabei der Absorptionsschalldämpfer, bei dem der Schall aus einem gelochten Abgasrohr in eine schalldämpfende Schicht gelangt. Sie ist das Herzstück des Schalldämpfers und wird entweder aus Glas- oder gängigerer aus Stahlwolle gebildet. Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH ist eines der wenigen Unternehmen in Deutschland, die das Vormaterial für diese Stahlwolle produzieren: Edelstahldraht mit einem Durchmesser von 3,1 bis 3,25 Millimeter.

Um so effizient wie möglich zu produzieren, benötigen Werkzeug- und Formenbauer perfekt auf ihre spezifischen Anwendungen zugeschnittene Stähle. So viel zur Theorie. Denn die passgenaue Auswahl eines neuen Werkstoffs inklusive weiterführender Bearbeitungsleistungen gleicht in der Praxis nicht selten dem Zusammensetzen eines komplizierten Puzzles. Die enge Zusammenarbeit von Anwendern und Werkzeugstahl-Lieferanten ist dabei erfahrungsgemäß besonders Erfolg versprechend.

Die Rotorblätter moderner Windenergieanlagen sind über hundert Meter lang. Bei Volllast drehen sie sich mit rund sechs Metern pro Sekunde. Bei böigem Wind werden sie zudem schlagartig beansprucht. Das stellt höchste Anforderungen an das Material der Getriebe. Der eingesetzte Werkstoff muss Eigenschaften wie eine hohe Verschleiß- und Dauerfestigkeit sowie eine hohe Zähigkeit und Homogenität vereinen. Das erforderliche Vormaterial in diesem großen Abmessungsbereich fertigen weltweit nur wenige Stahlkocher – in Deutschland zum Beispiel die Deutschen Edelstahlwerke.